當前(qian)位置：
在注塑生産中(zhong)出現粘模及脫模(mó)不良的原因有很(hen)多，其中模具出現(xian)故障是主要原因(yin)之一，常見的原因(yīn)以及處⭐理品方法(fa)如下：
① 模具型腔表(biǎo)面粗糙
② 模具磨(mo)損劃傷或鑲塊處(chu)縫隙太大
當熔料(liao)在模具劃傷的部(bù)位或鑲塊縫隙内(nei)産生飛邊時，也會(hui)引起脫模困難。對(dui)此應修複損傷部(bu)位和減小鑲塊縫(feng)隙。
③ 模具剛性不足(zú)
如果剛開始注射(shè)時模具就打不開(kāi)，則表明模具由于(yu)剛性🏃♂️不足，在注射(shè)壓力的作用下産(chan)生形變。如果形變(biàn)⁉️超過了彈性極限(xiàn)，模具就無法恢複(fú)原狀，不能繼續使(shi)用。即使形變未💔超(chāo)出模具的彈性極(ji)限，熔料在模腔内(nei)很高的條件下冷(leng)卻固化，去除♊注射(shè)壓力，模具恢複形(xíng)💃🏻變後，塑件受到回(hui)彈力的作用被夾(jiá)住，模具仍然無法(fǎ)打開。
在設計模具(jù)時，必須設計足夠(gòu)的剛性和強度。試(shì)模時最好在模具(ju)上安裝千分表，檢(jiǎn)查模腔和模架在(zai)充模🌐過程中是‼️否(fou)變形，試🔞模時的起(qi)始注射起始注射(shè)壓力不要太高，應(ying)一邊觀察模具的(de)變形量，一邊💛慢慢(màn)升高注射壓力，将(jiang)變形量控制在一(yi)定的範圍内。當發(fā)生回彈力太大引(yǐn)起夾模故障時，隻(zhī)靠加大開模力是(shì)不🐆行的，應馬上将(jiāng)模🌈具拆下來分解(jiě)，并将塑件加熱軟(ruǎn)化後取出。對于剛(gang)性不足的模具，可(ke)在模🍉具外側鑲制(zhi)框架，提高剛性。
④ 脫(tuō)模斜度不足或動(dong)，定模闆間平行度(dù)差：
在設計和制作(zuo)模具時，應保證足(zu)夠的脫模斜度，否(fou)則🏃塑件💔很難脫模(mó)，強行頂出時，往往(wǎng)造成塑件翹曲，頂(dǐng)出部位發白或開(kai)裂等✉️。模具的動，定(dìng)模闆要相對平行(háng)，否則會導緻型腔(qiang)偏移，造成脫模不(bu)良。
⑤ 澆注系統設計(ji)不合理：
如果澆道(dào)太長太小、主澆道(dao)和分澆道連接部(bu)分強☂️度不夠、主澆(jiāo)道無冷料穴、澆口(kou)平衡不良、主澆道(dao)直徑與♈噴嘴👈孔直(zhí)徑搭配不當或澆(jiao)口套與噴嘴的球(qiu)面不吻合，都會導(dǎo)緻粘🔴模及脫模不(bú)良，應适當縮短👣澆(jiāo)道長度和增加其(qí)🚶♀️截面積，提高主流(liú)道和分流道🚶連接(jiē)部位的強度，在主(zhu)流✂️道上應設置冷(lěng)料穴。确定澆口位(wei)置時，可通過增加(jiā)輔助澆口等方法(fa)平衡多腔模具中(zhong)各個型腔的充模(mo)速率及減少模腔(qiang)内的壓力。一般情(qíng)況下，主🐪流道的小(xiǎo)端直徑應✊比噴嘴(zuǐ)孔🐅徑大0.5~1mm，澆口套的(de)凹圓半徑應比☁️噴(pēn)嘴球面半徑大1~2mm。
⑥ 頂(dǐng)出機構設計不合(hé)理或操作不當：
⑦ 排氣(qi)不良與進氣口設(shè)計疏漏：
模具排氣(qì)不良或模芯無進(jìn)氣口也會引起粘(zhan)模及脫🏃🏻♂️模🐕不良。應(yīng)改善模具的排氣(qi)條件，模芯處應設(she)置進氣孔。
⑧ 模溫控(kong)制不當或冷卻時(shí)間長短不适當：
如(rú)果在分型面處難(nan)脫模時，可适當提(tí)高模具溫度和縮(suo)🐉短🥰冷卻時間。若在(zài)型腔面處難脫模(mó)時，可适當降低模(mo)具溫度或增加冷(leng)卻時間。另外定模(mó)的溫度太高也會(huì)導緻脫模不良。模(mo)具型腔材質為多(duo)孔軟質材料時會(huì)引起粘🤞模，應換用(yòng)🐆硬質鋼材🌐或表面(mian)電鍍處理。澆道拉(la)出不良、澆💚口無拉(la)釣機構、分型面以(yi)下低凹、型腔💁邊線(xian)超過合模線🌈等模(mo)具缺陷都會不同(tong)程度地💁影響塑件(jiàn)脫模，應引起注意(yì)并予以修整。
如(ru)果注塑機規格較(jiao)大、螺杆轉速太高(gāo)、注射壓力太大、注(zhu)✨射保壓時間太長(zhǎng)就會形成過量填(tián)充，使得成型收縮(suo)率比預期小🎯，脫模(mo)‼️這得困難。如果料(liào)筒及熔料溫度太(tài)高、注射壓力太大(da)、熱熔料很容易進(jìn)入模具鑲塊間的(de)縫隙中産生飛邊(bian)，導緻脫模不良。另(ling)外噴嘴溫度太㊙️低(di)、冷卻時間太短及(jí)注料斷流都會引(yǐn)🧑🏽🤝🧑🏻起脫模不良。因此(cǐ)在排除粘模及脫(tuo)模不良故障時應(yīng)适當降低注射壓(yā)力、縮短注射時間(jian)、降低料筒及熔料(liao)溫度、延長冷卻時(shí)間以及防止熔料(liao)🈲斷流等。
原料不符(fú)合使用要求
如果(guǒ)原料在包裝和運(yun)輸時混入雜質，或(huò)預幹燥和預熱處(chù)💜理過🔴程中不同品(pǐn)級的原料混用，以(yǐ)及料筒👌和料鬥中(zhong)混入異物💋，都會導(dao)緻塑件粘模。此外(wài)，原料的粒徑不勻(yun)或過大對㊙️粘模也(yě)有一定程度的影(yǐng)響。因此對于成型(xíng)原料應做好淨化(hua)篩選工作。
脫模劑(jì)使用不當
使用脫(tuo)模劑的目的是減(jiǎn)少塑件表面和模(mo)具型腔🥰表面間的(de)粘着力，防止兩者(zhe)相互粘着，以便縮(suō)短成型周期，提高(gāo)塑件的表面質量(liàng)。由于脫模劑的脫(tuo)模效果既受化學(xue)作用的影響，也❄️受(shòu)物理條件的影響(xiang)，成型原料㊙️和加工(gong)條件各有不同，選(xuan)定脫模劑的最🐅佳(jia)品種和用🏃🏻量必須(xū)根據具體情況來(lái)👨❤️👨确定。如果使用不(bú)當，往往不能産生(shēng)良好的✨脫模效果(guǒ)。
就成型溫度而言(yan)，脂肪油類脫模劑(jì)的有效工作溫度(dù)一般不宜超過150℃，在(zài)高溫成型時不宜(yí)使用。矽油和金屬(shu)🏃♂️皂類🌍脫模劑的工(gong)作溫度一般為150℃~250℃。聚(ju)四氟乙烯類脫模(mó)劑的工作溫度🚶可(ke)達到260℃以上，是高溫(wen)條件下脫模效果(guǒ)👉最好的脫模劑。就(jiu)原料品種而言，軟(ruan)質聚合物塑件比(bǐ)硬質聚合物塑件(jian)難脫模。就使用方(fang)法🔴而言：膏狀脫模(mo)㊙️劑要用刷子塗刷(shuā)；可噴塗的脫模劑(ji)使用噴塗裝置進(jìn)⁉️行噴塗；由于膏狀(zhuàng)脫模劑在塗刷🈲時(shí)難以形成規則均(jun1)勻的模層，脫模後(hou)🙇♀️塑件表面會有波(bo)浪痕或條紋，所以(yi)應盡可能地使用(yong)可噴塗脫模劑。
